同社の発表によれば、オーダーメイド補聴器の製品デザインに3Dプリンターを導入した世界初の事例だという。

このオーダーメイド補聴器の製作過程では、まず依頼者の耳型をとり、それを専用3Dスキャナで超微細にスキャンする。スキャンしたデータを元に、装用感や機械の収まりなどをモデリング作業で微調整し、デザインデータをつくりあげる。できあがったデザインデータから、Rapid Shapeで補聴器のシェルが3Dプリントされる、という流れだ。

できあがったシェルは、熟練した匠の手によって表面の微調整・部品の組み込みが行われ、製品として完成することとなる。

RapidShapeの導入により、製造時間が約25%短縮、補聴器のカラーバリエーションの充実、最小25ミクロンという積層技術でより精度の高い製品カスタマイズができるようになった、という。

補聴器に限らず、直接身につけるものの製造に3Dプリンターを導入することは、身体へマッチする製品の製造を、特に効率化してくれそうである。